(1) 五金加工工件的加工時間縮短。對一副輪胎模具的花紋圈，若采用鑄造技術(shù)要30天的時間，采用電火花技術(shù)則需要20天的時間。若采用高速加工的直接雕刻模具，一般為10天，可見能大幅減少加工時間。

(2) 工件一次裝夾後既可以進行粗加工，也可以進行精加工，對花紋角落的處理更是靈活多變。輪胎花紋多為小塊狀，拐角特別多，用五軸加工中心只需一次裝夾就能把所有的花紋都雕刻出來。

(3) 由於切削力和切削溫度的降低，使得刀具磨損降低，使用壽命延長。而刀具的造價在工件加工的成本價中占有一定的比例。

(4) 數(shù)控加工可以實現(xiàn)以切代磨。用切削工藝代替磨削工藝具有刀具結(jié)構(gòu)簡化，工藝靈活性強、節(jié)省能源等優(yōu)越性，這些都使得工件的加工成本降低。（導(dǎo)讀：成型模具結(jié)果對生產(chǎn)過程的影響因素分析）

(5) 與常規(guī)加工工藝比較，可以簡化加工工序從而降低加工成本。如模具型腔的加工，用常規(guī)加工工藝是：毛坯退火—粗加工—調(diào)質(zhì)處理—半精加工—電極加工—電火花加工—人工拋光等。而采用數(shù)控加工技術(shù)，則加工工藝可簡化為：毛坯退火—粗加工—調(diào)質(zhì)處理—精加工—超精加工。這樣就省去了電極制作的加工工序，降低了生產(chǎn)成本，也消除了放電加工所帶來的表面硬化問題，減少或免除了人工光整加工。

(6) 提高了加工質(zhì)量。因為數(shù)控加工時刀具切削的激勵頻率遠離工藝系統(tǒng)的固有頻率，不會造成工藝系統(tǒng)的受迫振動，保證了較好的加工狀態(tài)。由於切削深度、切削寬度和切削力都很小，使得刀具、工件變形小，保持了尺寸的精確性，也使得切削破壞層變薄，殘余應(yīng)力小，實現(xiàn)了高精度、低粗糙度加工。從動力學(xué)角度分析頻率的形成可知，切削力的降低將減小由於切削力產(chǎn)生的振動（即強迫振動）的振幅；轉(zhuǎn)速的提高使切削系統(tǒng)的工作頻率遠離機床的固有頻率，避免共振的發(fā)生。因此數(shù)控切削可大幅度降低加工表面粗糙度，提高加工質(zhì)量。